尊敬的客户您好，感谢您使用我司品牌材料-嘉力欣PP材料，我司所有改性材料以新料为基材，材料从送样到批量投产的生产工艺、品质监控全部都采用ERP系统管理，如您在使用我司材料有不愉快的体验请及时与我司联系，我司技术团队将全力配合。
一、成型工艺
1、料筒温度：在需要注射压力和注射速度较小时，可选择较低的料筒温度。一般料筒温度控制在190~210℃,喷嘴温度比料筒温度低10~30℃。当成型薄壁、复杂塑件时，料筒温度取高者；当塑件较厚时，料筒温度取低者。
2、模具温度：PP的结晶能力较强，提高模温有助于增加结晶度，也有利于大分子松弛，减少分子的取向作用，从而降低塑件的内应力，减少缺料、气泡等缺陷，生产中常把模温调整到20~60℃。
3、注射压力：在注塑成型时，提高注射压力有利于增大熔料的流动性。柱塞式注塑机的注射压力比螺杆式要高。一般控制在70~100MPa，具体数值以试模来决定，以塑件不缺料、溢料以及不产生凹痕和气泡为准。
二、料筒温度
喂料区：30～50℃（50℃）
区1：160～190℃（200℃）
区2：190～200℃（220℃）
区3：190～200℃（220℃）
区4：190～200℃（220℃）
区5：190～200℃（220℃）
喷嘴：190～200℃（220℃）
熔料温度：190～220℃
料筒恒温：220℃
模具温度：20～70℃
注射压力：具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar），一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)
保压压力：避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％
背压：5～20MPa（50～200bar）
注射速度：对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器），中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品
螺杆转速：高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以
计量行程：0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
预烘干：在80℃-90的温度下烘干4h-2h就可以）
收缩率：收缩程度高（1.2～1.8％），24h后不会再收缩（成型后收缩）
机器停工时段：需用我司推荐材料进行专门的清洗工作；
三、注塑制品缺陷的原因及排查步骤
凹痕
凹痕多数出现在物料聚积的部位，是注塑件失压未能补偿而引起的塑料收缩痕。
1、凹痕形成的原理：
在塑料的冷却过程中，热效应导致塑料自然收缩，如果这些收缩未能得到及时的补偿，在塑料制件的一些部位会出现收缩痕（凹痕）。由于冷却不足，塑料制件表面还未稳定的情况下被冷却时产生的内应力向内拉。
2、凹痕形成的可能原因：
导致改缺陷的三大基本原因是1）凝固速度太慢。2）有效的保压时间太短。3）由于在模腔内流动的熔融料收到了极大的阻力，或者注塑部件位置和浇口系统太狭窄，没有足够的保压压力传到模腔的某些部分。
3、凹痕排查步骤：
a检查：剩余的熔融料垫料量是否太少或者熔融料量不稳定。措施：增加储料行程，检查止逆环或机筒，检查原料的输送过程。
b检查：收缩痕（凹痕）是否出现在浇口附件或在注塑件厚的位置。措施：增加保压时间，增加保压压力，改善溶胶温度，改善注射速度，改善模壁温度。
c检查：收缩痕（凹痕）是否出现在远离浇口或在注塑件薄的位置。措施：优化保压时间，增加保压压力，增加溶胶温度，加快注射速度，增加模壁温度。
d检查：注塑件脱离模腔后是否立即产生收缩痕（凹痕）。措施：检查排气，检查主流道和浇口的尺寸，使用流量加速槽，检查料粒的状态，移去积聚夫人胶料，采用收缩率小的材料。
如果检查后不符a、b、c、d项则延长冷却时间可以解决。
斑痕
斑痕可分烧焦痕、气痕、色差痕、玻纤痕等，看起来极为相似，但用肉眼分辨比较困难，如出现类似痕迹我司需要取得注塑件的相关资料来评估斑痕种类。下面是由我司技术部拟出的部分痕的判断、原因和排除步骤。
1、气痕特征
大部分气痕易消光斑、银色、白色的痕迹出现在凹位、加强肋和厚薄变化大的位置上。进胶口处起点会出现层状痕迹，而字标或凹陷处也会有出现气痕。
2、气痕的形成
熔融料在填充模腔时，因气体未能及时被排走，反而沿着流动方向被托压在注塑件的表面上，特别在字标、加强肋骨、半圆球体和凹陷部位，气体会被翻越过前面的熔融料困住，形成气痕。
3、气痕的排查
a检查：是否有气沟。措施：配合注射速度，修改过渡位置的锐边，改浅雕刻字纹深度。
b检查：气痕是否接近浇口。措施：释压时应降低螺杆回转的速度，降低释压压力，使用止流阀。
c塑胶溶胶料内是否有气泡。措施：增加推动压力，检查用料及输送情况，增加塑化量。
如非a、b、c、以上情况需采取以下措施：
①配合注射速度
②提供足够的排期
③修改过渡位置的锐边
④改变浇口位置
⑤检查射嘴的密封性能
色差痕
1、色差痕特征
色差痕是由部件着色分布不均匀或者着色剂的排列与溶胶流动方向不同引起
2、色差痕的形成
a在着色过程中，由于色母或色粉结成快状或团聚而导致混合不均匀，造成不良颜色分布，便形成色差痕。
b如在现场进行混色，色差痕往往因染色料不能完全与颗粒料融合而产生。
c与热塑性塑料相似，色母粒和色粉均对过高的加工温度和过久的停留时间极为敏感，如果热效应破坏是色差痕的成因，要先处理烧焦痕。
d注塑件里过大的应力，例如因过大的脱模力或扭曲变形而引起的应力，也会引起颜色差异。因为在变形的地方，光线的情况会跟其他地方不同，造成视觉上的差别。
3、色差痕的排查
a检查：塑料的加工范围是否可承受高的剪切力。措施：改善塑料的机械溶合性。增加推动压力和速度。增加注射压力。使用细的浇口和主流道。
玻璃纤维痕
1、玻璃纤维的特征
当使用玻璃纤维增强材料时有时会出现消光面痕和粗糙表面，有如金属般反光的玻璃纤维在注塑制件表面上出现而形成的斑痕。
2、玻璃纤维形成的原因
因为玻璃纤维的形状细长，它们在注塑过程中的排列方向会受到射胶流向影响，与胶料流向一致。假如胶料在接触模壁时突然固化，部分的玻璃纤维将不能被封住。另外，注塑件表面会因玻璃纤维与塑料收缩率的极大反差而变得粗糙。由于玻璃纤维会阻碍塑料在冷却的收缩率，这样导致注塑件上表面凹凸不平。
3玻璃纤维痕的排查
a检查：能否优化注塑过程。措施：提供注塑速度。提高模壁温度。提高熔融料温度。优化保压时间。提高保压时间。
b检查：玻璃纤维痕是否在熔合线附件出现。措施：更改浇口位置（将熔合线引导至不显眼位置）.
熔合线
1、熔合线特征
在大多数案例上，熔合线是注塑件的光学性能和机械强度较为薄弱的位置。熔合线上可能出现缺口或者变色的现象。缺口特别在深色或光滑透明的注塑件或抛光亮度高的注塑件上更加明显。
2、熔合线的形成
当两条或者更多的熔流相遇时，便会形成熔合线。当遇上其他熔流时，呈弧形的流动波纹峰会被压平及与其他熔流粘合在一起。在这个过程中，高粘度的流动波峰会被拉伸。假如熔流接合位置的温度和压力不够时，熔流前段的边角位置便会出现填充困难，在平滑的表面，可以清楚看见沿着熔合线的缺口，而在结构性表面，则会在融合线边缘出现光泽上的差别。此外因熔合线接口的位置不是单相熔合，所以会导致脆弱点的形成。
3、熔合线的排查
a检查：在熔合线位置上是否有任何缺口或光泽差别。措施：增加模壁温度。改变注塑速度。增加融化温度。优化保压时间。增加保压压力。改变浇口位置。
b检查：在熔合线位置上是否有色差出现。措施：使用较小的色母粒。改变浇口位置。
c检查：熔合线的强度不够。措施：提高熔料温度和保压时间。提高模壁温度。在熔合线位置上加流道。改变浇口位置。
气泡
工艺调整：
1、提高保压压力。
2、延长保压时间。
3、提高模壁温度。
4、降低熔体温度。
设计改良：
1、增大浇口横截面，缩短胶道。
2、增大喷嘴孔。
3、将进胶口开在厚壁区。
制品粘模
1、浇口尺寸太大，料温过高或注射压力过大。
2、注射时间参数设置太长。
3、冷却时间参数设置太短。
4、模内制品表面未冷却硬化或模温太高
更多不良缺陷我们还在努力整合加以认证，并时常更新。塑料制品的注塑成功，是通过一系列的系统工程来完成。一件合格制品的生产，看似简单，仅需要十几秒一模，但是正在能通过调校并生产出合格产品，却要通过方方面面的努力。原料、注塑机、工艺参数、塑料模具、辅助设备这几个基本指标需要相互配合，才能将塑胶原料制成满足要求的合格品